Процесс изготовления кованых дисков

  Кованый диск для автомобиля – это как качественная фирменная обувь для человека. А знаете, как происходит изготовление кованых дисков? Это довольно-таки энергоёмкий процесс, требующий больших затрат, но они того стоят. Колёсные диски бывают трёх видов: штампованные, литые и кованые. Штампованные чаще всего стальные, а литьё и ковку делают из алюминиевых сплавов.

Современные кованые диски, на сегодняшний день соответствуют всем показателям безопасности, надёжности и привлекательности. Изготовление надёжного и современного, стильного и безопасного колесного диска дело не из простых.

Оставим процесс выплавки алюминия из глинозёма без внимания, и перейдём сразу к изготовлению заготовок для будущих кованых дисков. В промышленных масштабах чистый алюминий не производят, он всегда идёт с дополнительными присадками, придающими ему необходимые свойства.

Поступив на завод по производству дисков, алюминий снова отправляется на переплавку, туда же загружаются и дополнительные химические вещества, из сплава которых и будет состоять наш диск. Прежде всего, это магний, не много меди и марганца.

Готовые столбы-заготовки разрезаются на чурки высотой 40 см дисковой пилой в точности как на пилораме брёвна. Если всё в порядке с химическим составом сплава всей партии, химики дают добро на дальнейший производственный процесс. Алюминиевые пеньки изготовленные на прошлом этапе, разогревают в печи и отправляют на пресс.

Два гидроцилиндра создают давление в 10 тыс. тонн на 1 кв.см., превращая пеньки в блины с прочностью выше прочности стали. От такого чудовищного сжатия структура металла становится мелкозернистой и волокнистой.

После того как вся партия заготовок осажена, эти алюминиевые лепёшки снова отправляются в печь, а на прессе меняют штамп. После разогрева лепёшек, из них штампуют примерный профиль дисков, скорее похожих на кастрюлю, и снова отправляют в нагревательную печь. На прессе снова меняют штамп. Третья штамповка окончательно придаёт заготовкам необходимый профиль.

Будущие колёсные диски складывают в специальную корзину и отправляют в печь, где их держат в течение нескольких часов при температуре 515 градусов по Цельсию, затем их быстро опускают в воду, в результате металл становится мелкозернистым, а значит, его труднее сломать.

Таким вот образом  диски закаливают трижды, после чего ещё подвергают искусственному старению, чтобы снять внутренние напряжения. Только теперь заготовки отправляются в цех для механической обработки, где они приобретут свой окончательный вид.

Дизайнер предприятия создаёт на компьютере образ и внешний вид будущего колеса, с учётом его эксплуатационных свойств, и максимально возможного уменьшения массы. Ведь если вес колеса уменьшить всего на 1 кг., на машину можно будет погрузить на 60 кг. больше полезного груза без потери скорости и расхода топлива.

Чертёж с размерами будущего кованого диска попадает к токарю. Здесь токарь ещё и программист. В его функцию входит правильный ввод программы в компьютер станка, а дальше машина всё сделает сама. В процессе механической обработки заготовка худеет в пять раз с 48 кг. до 9-10 кг. Так что в производстве дисков как в скульптуре – отсекается всё лишне.

В процессе обработки диск переходит от станка на станок 6 раз. Сначала вытачивается обод, а затем окна, далее высверливаются отверстия под крепёж, после чего диск ещё раз обтачивается изнутри и снаружи.

В процессе обработки применяется охлаждающая жидкость из воды и масла для регулировки температуры резцов и детали. В итоге примерно 40 кг алюминия с каждой заготовки идёт на повторную обработку. Вот почему кованые диски такие дорогие. На их изготовление тратится колоссальное количество энергии, времени и ресурсов, зато в итоге получаются диски исключительного качества.

Кстати, их качеству на заводе уделяют большое внимание, исследуя готовое изделие, и проводя различные опыты. Если вдруг выбранный образец не соответствует нужным требованиям, то бракуется вся партия. Ведь правильно подобранный колёсный диск может спасти вам жизнь!

Вот таким образом происходит изготовление кованых дисков. Этим, на первый взгляд, простым изделиям пришлось пройти через множество обработок, и тысячи километров, что бы на них вы проехали ещё не одну тысячу безопасных километров!

Для ремонта подвески автомобиля кто-то обращается в автосервис, а кто-то справляется своими силами. И там и там без специального инструмента не обойтись. Съемник шаровых опор — один из таких. Заказать и приобрести съемники, гидравлические выпресовщики, стяжки пружин и т. д. для себя и своей фирмы вы можете в компании «Фаворит-Инструмент». Доставка заказа осуществляется во все регионы России.